今回は、プラスチックケースを段積みすることについて語ります。
一般的にプラスチックケースには色々な呼び方があります。
プラケース、Pケース、プラコンテナ、コンテナ、コンテナーボックス、プラスチック通い箱、物流用コンテナ、流通ケース、クレート
ここではプラケースと呼ぶこととします。
前半は、プラケースの特徴や用途、運用後半は、段積みするための作業内容、自動化するために知っておくことについて記載します。
目次
■プラケースって、どんなもの？
一般的にPP：ポリプロピレン（プラスチックって言いますが）製の箱で、立方体の上部が空いており荷物を中に入れます。
取手のついているもの、蓋があるもの、全体的にメッシュ（網目）状のもの、折り畳めるものなどさまざまな形があります。
色々な物を中に入れて運ぶために使用します。
荷物同士を重ねることができないものでもケースに入れれば、ケースとケースを段積みすることができる為、保管の省スペース化に有効です。
プラスチックの強靭さより、中身に対して外圧や衝撃を防ぐ効果がある。
一般的に使い捨てではなく、何度も循環して運用されます。よって、プラケースの運用には、ケースの洗浄やケースの保管、運ぶためのラインや戻ってきた時の置き場所など様々な運用場面が想定されます。
■物流に使うプラケースの種類
用途に応じて、色々な種類があります。代表的なものをあげます。
まず、一般的によく見るもので
①ビールケース：瓶ビールが２０本入るケース あらかじめ内部に仕切りがあり瓶の倒れ、緩衝効果があります。丈夫で、別用途としてひっくり返して座ることもありますね。各社メーカーの色デザインの差はあれど、形状、寸法は流通の都合上同じです。中身が入って２７ｋｇ程度あるので、人が持つことが出来る。最大重量製品の一つです。
②各種酒類ケース：ビールを代表とするケース種類 一升瓶用、１合瓶用など多数
③ゲーブルパックケース：ゲーブルトップ、紙パックとも言われる牛乳パックのことです。２ℓ牛乳パックがお店で１２本入っているケースです。ゲーブルパックが１２本（３×４本）ピッタリ入る寸法です。
１リットルパック（ハーフサイズの牛乳）は下１２本の上に４本斜めに載せて１６本入れて運びます。牛乳のシェアーが大半を占めますが、果汁飲料やスープなど幅広い用途でゲーブルパックが使われているので、このケースも物流を代表するケースの一つです。
④番重（バンジュウ）：パンやお餅、お菓子などを入れる薄くて広いケース。蓋が付いています。製菓・製パン用コンテナの基本形状。昔は木製の木枠ケースで食品運搬用に使われていましたが、現在では、一部を除いてプラスチックに変わっています。
内容物が軽いことを想定しているため、ケースの表面のリブ（縦に入った柱、補強）が少なく飲料ケースに比べ弱さを感じますが、幅広いケースとしては、軽いことがメリットになります。また、食品を直接入れることが想定されるため、シンプルな表面と洗浄性が求められます。
ケース高さが６０ｍｍ程度と低いため、段積みしたとき２０～２５段積上げることがあり、１山あたりの段積み数（処理数）が多いケースの代表格です。
⑤オリコン（折りたたみコンテナ）：中身を入れるときは組み立て、使い終わると畳んで小さくすることができるコンテナ。返却効率、空ケースの保管効率が数倍良くなるため、大手流通現場で多く使われます。難点としては、ケースを洗浄する際一度組立、洗浄後また畳む必要がある。
また、破損やヒンジの変形等、単純なコンテナに比べれば管理、メンテ比重の高いケースです。
⑥ネスティングコンテナ：語源はプログラム言語の「ネスト構造」からきていると言われ、ネスト構造＝入れ子構造とも言います。何かの構造内に、別の構造が入り込んだものを指します。
プラケースに使用する「ネスティング」も同様に、ケース内に別のケースが入り込む構造をいいます。ネスティングの反対にスタッキングがあり、積上げることを指します。ネスティングコンテナは、ある方向ではネスティング（入り込み）逆の方向ではスタッキング（積み上がる）されます。中に荷物が入っているときは、スタッキングされ、中身が空っぽのときは、積載効率を上げるためにネスティングされて高さが低くなります。
■プラスチックケースの段積み
空ケースを保管するとき、限られたスペースの中で大量のケースを保管し、必要に応じて、素早く段バラシて使いたいものです。段積み数を増やすと、高く積み上げることができるので保管効率はあがりますが、持ち運ぶ時の重さやバランスが悪く、また、人の背の高さでバラスことが出来なくなるなどデメリットも増えていきます。
空ケースと言っても２０～３０段積み上げると持ち運ぶには、重過ぎるため一度に持ち運べなくなり運用効率が下がります。よって、作業性と保管性のバランスが大切ということです。
大型の食品工場や配送センターでは、ケースの保管数が何万ケースストックされることが一般的です。前日トラックから返却されたケースを一度バラシて、洗浄ラインに投入し、洗浄後積上げる。それを保管エリアで山積みした状態で保管。出荷前にバラシて製造ラインに流します。積んだりバラしたり何度も行いますが、中身の食品の価値の向上には、何の寄与もありません。なるべく、楽にしたいターゲットですね。
ケースを段積みして保管していると、バラシて生産ラインに供給する際の移動も重労働になります。段積みケースの横移動の軽量化も改善の一つですよ。
■プラケースの段積み方法
中身の入ったケースを段積みします。この作業は、非常に重労働です。
人が、ケースを持って段積みするときは、下から順番に上へ上へと積み付けます。自分の背を越えたあたりから
中身の入った全重量を腕の力で持ち上げ、積上げる作業となります。辛いですね。是非、自動化したいですね。
■機械がケースを積上げる方法
人がケースを積み上げる時は、下から上へ上へ積み重ねていきます。
しかし、機械で行うときはその方法がベストとは限りません。１個目のケースを持ち上げ、持ち上げた下に次のケースを導入し積み重ね、次は２ケースとも持ち上げ３ケース目を２ケースの下に導入します。
それを繰り返すため一番下から上に上に押し上げられ、１ケース目が最上段になります。この方法は一般的な段積み装置（スタッカー）の動作ですが、一番下のプラケースの取手やリブに全段分の製品荷重が掛かるため、ケースの強さや負担に耐えられる場合のみ有効です。
全段分の重量を支えきれない場合は、ガントリー式（人と同じ順番）で機械ハンドを使って積む。または、ハンドを使わず機械式段積みを行う場合もあります。高い位置までコンベヤでケースを運び、高いところから段積み始めます。リフターに１ケース目が載っており１ケースづつ下降していきます。この場合、一番下のケースはリフターに面に載っているだけなので、ケースへの負担が少ないです。しかし、設備装置が大型になってしまうので、初期費用がかかります。
段積み処理能力は、機械構造とケース仕様によって変わりますが、３～１０秒に１個ぐらいの想定で考えてください。それ以上の能力が必要な場合は、２ヘッド（２ライン化）するなどして、枝分かれさせてください。機械負担の大きことや故障時のバックアップ体制など通常以外のリスクヘッジも安定供給のために必要な要素です。
■段積みプラケースの搬送
段積みしたケースを搬送するときは、コンベヤを使います。重量もかなり重くなるのでコンベヤが最も最適です。
しかし、あらかじめ設備を設置したところでしか動かせません。もっと自由にコンベヤラインから台車搬送。台車からコンベヤへ移載できるようにしたいですね。
それによって、製造ラインから段積み機⇒コンベヤ⇒台車⇒保管エリアコンベヤ⇒台車⇒出荷エリア っと、自由に移動できるようになります。このような自由移動システムをCAS×CAN（キャスコン）システムと呼びます。
キャスター＆コンベヤラインで重たいケースや段積みした不安定なケースを楽に搬送します。
積んだらバラス。ケースの段バラシについては、また別の機会で載せようと思います。